17攻略
原木炭好和机制木炭各有各的好。
机制炭和原木炭是两种不同的炭产品，它们的制作工艺和特点也有所不同。
机制炭是指通过工业生产设备，将天然的木材在高温下进行加热、干燥、烧结等多个步骤后制成的一种炭产品。
由于机制炭的生产过程受到人工控制，因此它的燃烧时间、火力等方面可以得到比较稳定的保证。
而原木炭则是直接采用天然的木材进行碳化处理而制成的炭，往往具有更加自然、原始的味道和质感。
由于原木炭的制作过程相对简单，因此其产量往往比机制炭要少，价格也更加昂贵。
至于哪种炭更好，这取决于使用者的实际需求。
如果你需要一种能够提供稳定火力和长时间使用的炭，那么机制炭可能比较适合你；如果你注重炭本身的口感和风味，那么原木炭可能更符合你的口味。
当然，无论使用哪种炭，都应该注意安全和环保，避免燃放时产生有害物质影响健康。
机制木炭好。
1，因为机制木炭是通过木质素、秸秆等植物质为原料，在高温、无氧条件下经过长时间加工制成的，其碳化率高、质量稳定，不含杂质，纯净度高，能量密度大，易于储存、运输和使用。
2，相比之下，原木炭质量参差不齐，生产成本高，易吸湿、带火、产生乌烟瘴气等弊端，而且不能达到机制木炭所具备的高温和无氧生产条件，因此机制木炭更受到人们的青睐。
答: 取决于用途。
1 对于烤肉和野外生存等户外活动，原木炭更好，因为它天然、燃烧时间长、无化学残留物，使用安全而且效果好。
2 但对于日常BBQ，机制木炭更具优势，因为它点火快、燃烧腾烟少、不产生异味，烧烤更方便快捷。
3 从环保角度讲，原木炭属于采伐过程造成的砍伐浪费而产生的使用方式，在烧烤类别方面，更多地推崇机制木炭的使用， 因为它可以减少采伐量和造成的环境损害。
所以，到底哪一种更好，应该根据实际需要和用途而定。
机制木炭好。
1机制木炭是采用人工贵重的原材料制作，其粘结力和硬度大于原木炭。
2机制木炭的应用范围更广，可以用于户外烧烤、烘焙和工业生产等方面。
3与原木炭相比，机制木炭的化学成分更均匀，热量更高，如欲延长烧烤时间，更适合使用机制木炭。
机制木炭
棒炭市场广阔。饭店用作烧烤用炭，棒炭密度是木炭的3倍以上，燃烧无烟，工业上，棒炭用于生产二硫化炭和钢铁冶炼。棒炭还用作锅炉的补充燃料，它的密度与煤相近，热值为5500–7000大卡/KG，但灰份明显低于煤炭。
中文名机制木炭
外文名machine–made charcoal
又名机制炭，薪棒、
热值5500–7000
密度与煤相近
概述机制木炭．又名机制炭，薪棒、人造炭、再生炭、无烟清洁炭，是以木质碎料挤压加工成的炭质棒状物．源于日本，产品称"木力亏仆"，后经台湾传入大陆．棒炭原料来源广泛，稻壳、花生壳、棉壳、玉米芯、玉米秆、高粱秆、豆秆、锯末、木屑、刨花、松粒壳、椰子壳等皆可用作原料生产棒炭，以锯末、刨花、竹屑、稻壳为最佳。
棒炭市场广阔。饭店用作烧烤用炭，棒炭密度是木炭的3倍以上，燃烧无烟，工业上，棒炭用于生产二硫化炭和钢铁冶炼。棒炭还用作锅炉的补充燃料，它的密度与煤相近，热值为5500–7000大卡/KG，但灰份明显低于煤炭。
制炭原料食用菌产生的菌渣资源，因菌渣循环利用技术不成熟和可用价值较低，菇农往往把菌渣倾倒在路边或田间地头，对环境造成一定污染。
假设22座标准化菇房，以每座菇房平均产生5吨菌渣计算，1年内所有菇房产生的近百吨菌渣处理问题成了一个棘手难题。于是，菌渣的回收利用成为菇房头等大事。然而，令人头疼的菌渣却能转化为经济价值较高且市场需求量大的机制木炭。
循环利用所谓机制木炭是用菌渣为原料，在隔绝空气条件下，经高温高压成型、炭化处理后制成的一种废物再生能源，是变污染物为生物资源、发展农业循环经济的重要模式。它具有易燃烧、无烟尘、发热量高等特点，市场价在14元/公斤左右，适合用于工业生产、餐饮业和居家取暖。其工艺流程分别为原料粉碎和烘干、制棒、炭化处理等。
用菌渣生产机制木炭与传统的木柴烧木炭制法相比生产成本略高，但赚头也不小。以现在菌渣生产的每吨机制木炭的市场价折算，扣除成本后，利润也可观。据他估计，每座菇房每年若产生5—6吨菌渣，菌渣购进价以200元/吨计算，菇农卖掉菌渣后，每个菇房至少增加收入近千元。
综合经济效益、环保效益、社会效益都不错。据董场镇副镇长杨毓强介绍，目前，该镇共有标准化菇房500余座，全部菌渣若卖给生产厂家生产机制木炭，全镇蘑菇产业将增收50多万元，既增加了菇农收入，又解决了菌渣带来的污染问题
生产流程1机制木炭原料烘干技术：电子控温一遍可达到理想干湿度，自动出料，耗电低、产量大、上不飞料出料口不喷料。
2机制木炭制棒技术：十五千瓦电机，48套筒每分钟出棒可达4–5根棒《高密度每小时达220-251公斤》
3机制木炭烧窑技术：电子温控显示碳化技术，提高产量质量，几乎整窑带钢音，出炭率99%，易于掌握。每年可节省10万余元。
4环保节能技术：碳化烟二次燃烧不但解决环保问题，利用于烘干机烘干原料，每年可节省燃料费3–5万元。
